Articolo 03 - 03/2001

Il progettista deve assecondare le richieste dell'imprenditore senza fare scelte che possono vincolare o impedire sviluppi futuri, spesso pensare e trovare soluzioni in tal senso non comporta necessariamente l'aumento dei costi dell'investimento.
Come tecnologo e progettista d'impianti molitori, in Italia mi trovo prevalentemente di fronte alla necessità di realizzare ristrutturazioni all'interno di strutture esistenti e solo con minor frequenza capita di eseguire un progetto partendo da un terreno vergine. Anche se quest'ultima è la situazione più desiderata, dato che non pone vicoli all'inventiva del progettista.
In entrambi i casi, il progettista deve avere un'ampia cultura ed esperienza tecnica, al fine di eseguire le giuste scelte per il raggiungimento degli obiettivi tecnologici produttivi e funzionali, igienico sanitari ed economici che oggi l'industria alimentare deve porsi.
L'imprenditore molitorio è sempre molto attento e preoccupato nella scelta del giusto numero di laminatoi; della corretta superficie stacciante dei plansichter; nel valutare la capacità dei silos necessari per al nuovo impianto; mentre spesso vede tutti gli altri aspetti come marginali e nel peggiore dei casi come costose imposizioni esterne.
I parametri della macinazione1 sono e restano elementi di primaria importanza, ma ritengo sia altrettanto importante nel progetto di un nuovo impianto che si tenga conto di numerosi altri fattori che contribuiscono a realizzare un buon impianto. Oggi cercherò di mostrarVi come il progettista potrà aiutare, facilitare e rendere meno oneroso il pur sempre indispensabile ed impegnativo Servizio di Controllo Qualità.

Fasi del progetto, nelle quali non deve mai dimenticare l'aspetto igienico sanitario e qualitativo dei prodotti:

definizioni degli obiettivi attuali e futuri e scelte di base;
definizione dell'operatività funzionale e dei diagrammi di flusso;
scelta della disposizione dei fabbricati in planimetria;
scelta del fornitore e definizione delle clausole contrattuali;
esecuzione del progetto;
automazione dell'impianto;
costruzione dell'impianto;

Definizioni degli obiettivi produttivi attuali e futuri e scelte di base

Nel nostro paese, nel corso dell'ultimo decennio, gli scenari del mondo molitorio hanno subito notevoli cambiamenti. Grossi gruppi hanno cessato l'attività, altri ancora hanno aumentato la loro capacità produttività, senza avere raggiunto una fase di stabilità. È convinzione di tutti che il numero dei molini in attività è destinato a diminuire; si pensa che nei prossimi anni un milione di tonnellate di capacità molitoria per anno sarà ridistribuito nel settore produttivo.

In tali condizioni il progettista deve assecondare le attuali richieste dell'imprenditore senza fare scelte che possono vincolare o impedire sviluppi futuri. Il pensare e trovare soluzioni che non limitano eventuali ampliamenti nel progetto, non comporta necessariamente l'aumento dei costi dell'investimento.
Oggi nessun imprenditore può permettersi il lusso di aumentare l'investimento e quindi i propri costi in funzione di possibili ampliamenti, ma non è una buna scelta nemmeno l'investimento in situazioni già fortemente limitate da vincoli esterni.
Il progettista non ha il diritto di fare delle scelte sugli obbiettivi produttivi attuali e futuri, queste sono prerogative esclusive dell'imprenditore, ma ha invece il dovere di consigliare, rendere chiare e ben visivi all'imprenditore gli effetti delle varie scelte possibili.

Di recente un mio cliente mi ha chiesto di seguirlo in un progetto che prevedeva il raddoppio della capacità produttiva del suo impianto. Gli spazi nel corpo mulino erano sufficienti anzi abbondanti, ma la viabilità interna ed esterna, già precaria all'attuale potenzialità, non aveva nessuna possibilità di miglioramento.

Così come, il silo del grano e il silo delle farine, non potevano in nessun modo essere ampliati. Dopo un'attenta analisi di tutti gli aspetti positivi e negativi si è deciso per un cambiamento radicale. L'imprenditore è stato convito ad affrontare una soluzione economicamente più costosa, dalla certezza che chi saprà mantenersi su una fascia di qualità alta, con sicure garanzie igieniche sanitarie, in futuro sarà sempre più premiato.
Un aumento della potenzialità in quella situazione logistica avrebbe impedito il raggiungimento degli obiettivi qualitativi ed igienici. Ben poco avverrebbe potuto fare il Servizio Controllo Qualità in una situazione in qui non avrebbe avuto il tempo e la possibilità materiale per eseguire i controlli qualitativi ed igienici sia al grano che alle farine prodotte!

Definizione dell'operatività funzionale e dei diagrammi di flusso

Una volta fatte "le grandi scelte" bisogna cominciare a sviluppare un progetto di operatività e i relativi diagrammi di flusso e di macinazione.
Le soluzioni possibili sono diverse e a volte contrastanti fra loro.
Spesso il progettista è spinto dal committente e dai suoi tecnici a seguire le vecchie abitudini. È molto difficile portare imprenditori o colleghi a ragionare al di fuori delle consolidate abitudini. Chi vende impianti lo sa molto bene, ma chi acquista non dimentichi che il confronto fra esperienze ed idee diverse è indispensabile e porta sempre ad un reciproco accrescimento professionale.
Certo, ogni impianto è un caso a se stante che a causa di numerosi fattori come: la capacità produttiva; la fascia di mercato che si vuole coprire; la dislocazione del territorio; le materie prime usate e la disponibilità con cui sono reperite sul mercato, il terreno a disposizione ecc.
Costruendo lo schema a blocchi di un certo numero d'impianti, ci si accorge che sono tutti molto simili , nonostante esitano importanti differenze sia negl'impianti sia nel modo con cui sono condotti e soprattutto nei risultati ottenuti.
Per un impianto di grandi dimensioni è oggi logico pensare ad un'operatività funzionale di questo tipo:

arrivo materie prime, possibilità di sosta nel parcheggio esterno allo stabilimento;
ricevimento del carico con: controllo del peso; prelievo campione per un controllo preliminare della qualità;
sosta breve all'interno dello stabilimento in attesa dei risultati del controllo preliminare;
accettazione del carico con consegna del cartellino di identificazione o rifiuto del carico in quanto non conforme alle caratteristiche contrattuali;
scarico del prodotto, possibile solo con cartellino d'identificazione. Sul cartellino saranno memorizzati tutti i dati necessari all'insilamento;
prepulitura ed insilamento della materia prima, in funzione delle istruzioni contenute nel cartellino identificatore;
gestione del silo grano per codice qualità;
gestione della macinazione per lotti;
gestione dei silos prodotti finiti per codice qualità;
gestione del magazzino sacchi per lotti d'insacco e codice qualità;
gestione delle spedizioni per lotti di carico con l'ausilio di cartellini identificatori dell'ordine di carico.

Evidentemente il tutto supportato da sistema informatico adeguato.
L'analisi dei diagrammi di flusso è assai lunga e complicata per tutte le possibili varianti e o considerazioni che si devono fare. Rinvio questo argomento ad un'altra sede precisando che il diagramma di macinazione non è risultato della mia personale elaborazione.

Scelta della disposizione dei fabbricati in planimetria

Per la disposizione dei fabbricati sul terreno bisogna tenere conto della posizione di accesso, della viabilità interna, delle dimensioni ottimali dei silos e dei fabbricati, dei possibili ampliamenti, del flusso delle materie durante la lavorazione, ma anche di una disposizione che non crei problemi igienici sanitari.
La soluzione classica è quella di impianti in linea, cioè di un parallelepipedo nel quale troviamo in lineare sequenza il silo grano, la pulitura, la macinazione, il silo prodotti finiti. Gli ampliamenti possono avvenire prolungando i silos del grano e della farina o con un raddoppio di tutte le sezioni.
Per evitare inutili inquinamenti è bene mantenere una netta separazione fra silo grano, silo sottoprodotti, il reparto di pulitura e di macinazione ed il silo farine. In particolare il silo farine deve essere ben separato da tutto il resto della produzione, i punti di accesso e di comunicazione devono essere ridotti al minimo per essere facilmente tenuti sotto controllo.
I carichi alla rinfusa dei sottoprodotti, così come la fossa del grano, dovranno essere dislocati lontano dalla macinazione ed ancor di più dovranno essere nettamente separati dai carichi delle farine. Se poi è possibile disporli in una zona non visibile dal fronte principale dello stabilimento, per me, è un'ulteriore miglioria.
Vale sempre l'universale principio: prevenire (possibili inquinamenti) è meglio che curare.
Un esempio diversa disposizione lo troverete al Molino Alimonti di Ortona.
In un primo tempo si era pensato ad una soluzione tradizionale in linea, ma dopo alcune considerazioni fatte in collaborazione con i tecnici della Golfetto si è deciso per una soluzione più articolata, che, a mio parere, soddisfa in pieno tutti i principi sopra detti di:

viabilità interna;
flusso interno dei prodotti;
igiene dei prodotti;
ampliamenti futuri.

Scelta del fornitore e definizione delle clausole contrattuali

La scelta del fornitore è legata a molti aspetti tecnici ed economici ai quali spesso si associano fattori d'altra natura, ma non essendo questa la sede in qui analizzare questi aspetti, mi limito a suggerire a tutti Voi di non dimenticare di valutare i Vs. fornitori anche su l'aspetto igienico sanitario, sia per le singole macchine, sia per l'impianto nel suo insieme. Non posiamo dimenticare che i costruttori sono spinti a modificare ed aggiornare il loro programma di costruzione da due principali necessità:
o ridurre i propri costi di produzione;
o soddisfare le richieste del mercato, che di solito sono anticipate dai clienti più esigenti;
Nessuno di noi può pretendere o imporre ad un costruttore di modificare le proprie macchie secondo le nostre esigenze, ma noi tutti, con le Ns. richieste, possiamo contribuire e stimolare i Costruttori al cambiamento.
Ogni singola macchina oltre che a svolgere correttamente il proprio lavoro non deve essere una fonte di inquinamento dei prodotti e non deve rendere più frequenti e difficili le normali operazioni di pulizia.
I mezzi di trasporto devono essere costruiti in modo tale da non lasciare residui al cambio di prodotto.
In tutta sincerità e con piena convinzione posso affermare che i principali Costruttori hanno ormai risolto i problemi igienici più vistosi per le macchine principali e che sono impegnati a migliorare ulteriormente le loro macchine. E' invece necessario invitare a prestare la stessa attenzione anche agli accessori, ai particolari di montaggio ed a tutta la fase di montaggio.
Troppo spesso la scelta degli accessori e del montaggio cade su soluzioni più economiche, si è già speso tanto per avere le macchine ritenute migliori, che per risparmiare si accettano o si cercano soluzioni alternative non proprio in linea con le esigenze attuali.
Per alcuni consigli pratici Vi rimando a quanto da me detto alla III Giornata Tecnica dell'Industria molitoria tenutasi a Parma il 28 Febbraio 1995.
Un modo per cautelarsi dalla fornitura di accessori non conformi alle nostre aspettative o all'esecuzione di un montaggio non attento, oltre ad un'analisi e ponderata scelta iniziale è quello di porre al fornitore delle giuste e chiare clausole contrattuali.

Esecuzione del progetto

Una volta definiti:

gli obbiettivo del progetto;
il diagramma di flusso;
la planimetria del progetto;
scelto il fornitore;

bisogna passare all'esecuzione del progetto.
In questa fase è importante che il progettista sia perfettamente a conoscenza delle esigenze e delle attese del cliente.
Le clausole contrattuali sono un sunto di quanto il cliente si aspetta e quindi devono essere conosciute e tenute in evidenza dal progettista.
Se il committente non ha la possibilità di chiedere macchine fatte su misura, può però chiedere e pretendere un impianto costruito ad hoc, partecipando e controllando lo sviluppo della progettazione.
È fondamentale mantenere una stretta collaborazione e scambio costante d'idee fra il progettista, il costruttore edile e il cliente. Molte decisioni devono essere prese collegialmente per evitare che le scelte di Uno creino inutili difficoltà all'Atro.
In questa fase le difficoltà da risolvere e le scelte da farsi sono numerose, di diversa natura e, come sempre, vanno prese in breve tempo. Il rischio di commettere qualche dimenticanza o errore è sempre presente e in particolare quando le conseguenze sono visibili solo ad impianto finito.
Il committente non ha il solo dovere di rispettare gli impegni economici assunti, ma penso che abbia anche il diritto di controllare, suggerire e se necessario pretendere soluzioni alternative al fine di raggiungere i propri obiettivi. Voi direttori di produzione e responsabili del Controllo Qualità avete invece il dovere di rendere note le vs. esigenze e le vs. esperienze alla direzione e quindi al progettista per un'auspicabile collaborazione.

Automazione dell'impianto

Prima dell'introduzione del sistema HACCP si pensava all'automazione come ad un mezzo per facilitare la condizione dell'impianto. Oggi grazie ai nuovi sistemi di supervisione, sempre più potenti e capaci di gestire un consistente numero d'informazioni su potenti database, oltre alla funzione di video sinottico, è possibile avere un forte ed insostituibile aiuto al Servizio Controllo Qualità.
Un progetto di automazione ben concepito permette di:

evitare accidentali errori qualitativi;
eseguire in automatico la tracciabiltà dei prodotti;
gestire in tempo reale le scorte;
programmare gli acquisti egli arrivi delle materie prime;
gestire tutti i dati di produzione;
programmare e rispettare le spedizioni dei prodotti finiti;
tenere sotto controllo i costi;
eseguire una manutenzione programmata;
disporre di dati statistici sulla produzione, sui costi, sulla manutenzione, per valutare lo stato di efficienza dell'impianto e delle singole macchine;
ecc.

A tutti, eccetto ai più fortunati, suppongo sarà capitato di ricevere una qualità di grano che per i più svariati ed impensabili motivi sia stata insilata nella cella sbagliata. Con più o meno frequenza queste cose capitano e se il fattaccio è reso noto il danno può essere contenuto, ma spesso è il Servizio Controllo Qualità a rilevare ingiustificate anomalie nelle farine. Purtroppo queste anomalie sono destinate a continuare fino all'esaurimento del grano qualitativamente diverso da quanto supposto.
In un'organizzazione funzionale del tipo sopra descritta, che disponga di una buona automazione, questi errori possono essere evitati.
Faccio un esempio concreto: per ogni consegna di grano al ricevimento si preleva un campione immagine del carico, si ritira la documentazione al seguito, il tutto viene consegnato al Servizio Controllo Qualità, che in tempi brevi esegue una serie di analisi e verifica la documentazione.
Sul terminale del SCQ, attraverso una maschera dedicata, sarà creato un record associato al carico in arrivo.
In funzione dei risultati, dei parametri qualitativi e delle caratteristiche contrattuali che ogni azienda si è posta, il SCQ decide di:

rifiutare il carico.
accettare il carico.

Nel caso di carico rifiutato per chiudere il record sarà necessario indicare le motivazioni. Questo record sarà trasmesso e segnalato automaticamente e in tempo reale al responsabile degli acquisti.

Se il carico è accettato si potranno avere i seguenti due casi:

le informazioni fin qui acquisite sono sufficienti, il Servizio Controllo Qualità potrà attribuire al carico il codice qualitativo interno del prodotto. Sul terminale appariranno le celle alle quali è stato attribuito lo stesso codice qualitativo, con indicato i quantitativi di prodotto contenuto in ogni cella e la capacità di vuoto disponibile per un'immediata valutazione della possibilità di ricevere il carico. Il sistema proporrà lo scarico in una delle celle disponibili, secondo un criterio definito;
le informazioni fin qui acquisite non sono sufficienti, il S.C.Q. attribuirà un codice prodotto provvisorio. Il carico sarà accettato e destinato ad una cella vuota di quarantena fino a quando non saranno disponibili le informazioni mancati per attribuire il codice prodotto definitivo e quindi programmare il trasferimento nella cella definitiva.

In entrambi i casi l'operatore avrà sempre la possibilità di destinare il carico ad un'altra cella avente lo stesso codice o ad una cella vuota.
Secondo le caratteristiche dell'impianto sarà possibile eseguire altre scelte come:

fossa di scarico n°1 o fossa n°2;
prepulitura si / no;
capacità di ricevimento t/h:.........
omogeneizzazione si / no;
campionatura in linea si / no (regolazione dei parametri);
ecc.

A scelte fatte verrà stampato un cartellino magnetico o con codice a barre che consegnato al trasportatore gli permetterà di accedere alla fossa di scarico, per lo scarico, mentre l'impianto riconoscerà il carico attraverso il cartellino e si adeguerà automaticamente alle impostazioni scelte dal Sistema Controllo Qualità.
Il trasportatore ritornerà al ricevimento per il controllo della tara dove riconsegnerà il cartellino per essere identificato. Il sistema nel frattempo avrà ricevuto una serie di dati come: l'umidità media del grano, il perso rilevato dalle bilance interne, la percentuale degli scarti, la cella di destinazione ecc.. Questi dati andranno a completare i campi del record aperto per quel carico e saranno disponibili per la tracciabilità che verrà eseguita dal sistema e per la contabilità con segnalazione di eventuali contestazioni.
Procedendo di questo passo nel ciclo produttivo è possibile introdurre una serie di procedure automatizzate che non solo impediscono (di fatto) il verificarsi di errori accidentali ed occasionali, ma che permettono anche di mantenere una maggiore costanza qualitativa nel grano, nella miscela macinate e quindi nelle farine prodotte.

Costruzione dell'impianto

Questa è la fase più lunga che inizia con la costruzione o sistemazione della parte edile. Durante lo scavo per le fondazioni, la costruzione delle fondazioni, la costruzione delle strutture, la costruzione dei tamponamenti non ho nulla da segnalare a favore o sfavore del Controllo Qualità, sempre alla condizione che il progetto sia stato eseguito prestando le giuste attenzioni. Mentre si deve riservare molta cura alle finiture dell'impianto, i punti più a rischo sono:

la fossa di scarico dei cereali;
le tramogge e la copertura dei silos farine, del silos grano e dei sottoprodotti;
la finitura dei muri e dei cementi armati;
le finestre;
l'immissione d'aria ai piani;
ll punto di contatto fra pavimenti e muri;
i pavimenti;
la chiusura dei giunti necessari fra i differenti corpi del fabbricato.
le aperture nei pavimenti;
le scale;
la recinzione esterna;

Terminate le opere edili, a volte purtroppo anche prima, s'inizia il montaggio meccanico ed elettrico dell'impianto.
Se le fasi precedenti del progetto sono state eseguite con la necessaria attenzione, non resta che controllare che l'esecuzione sia corretta.
Molta cura si deve prestare nel montaggio della tubazione, per la quale i percorsi devono essere ottimizzati, al fine di evitare metri di tubi inutili. I tappi d'ispezione devono essere messi in numero adeguato e nelle giuste posizioni, cercando di mantenere anche una buona linea estetica.
L'impianto elettrico deve seguire le stesse precauzioni e cura nella posizione delle canaline e delle tubazioni di alimentazione delle utenze elettriche

Il "decalogo" dei vantaggi

Un progetto, che abbia in ogni sua fase tenuto conto delle esigenze dettate dal ontrollo Qualità, potrà vantare di avere:

Destinazione certa per qualità del grano;
Silos con grani di qualità omogenea e non stratificata celle ;
Miscele di grano certe e sicure nella percentuale e nella qualità;
Pulitura e condizionamento del grano sotto costante controllo;
Macinazione sotto costante controllo;
Farine qualitativamente omogenee e di qualità costante;
Flessibilità produttiva e qualitativa;
Eliminazione o perlomeno forte riduzione degli errori umani;
Tracciabilità dei prodotti in automatico, garantita dal supervisore dell'impianto;
Gestione delle scorte, per una più efficace e precisa programmazione della produzione;
Macchine igienicamente più sicure;
Impianto igienicamente più sicuro e pulito;
Un numero ridotto dei CCP (punti di controllo critico);

Oltre evidentemente ai vantaggi d'altro genere o interesse.
Con questo non si deve pensare ad un Servizio Controllo Qualità che possa essere meno attento, meno qualificato, meno importante, ma penso piuttosto ad un Servizio Controllo Qualità meno oneroso, capace di prevenire piuttosto che curare e in grado di dare più soddisfazioni a Voi e ai Vs. clienti.