Lo scopo primo della manutenzione è prevenire le cause che portano all’inconveniente attraverso un’analisi basata sulla statistica che possa fornire
i dati necessari all’organizzazione delle metodiche e tempistiche
dell’intervento.

La manutenzione nasce con la realizzazione delle prime macchine, dove mancanze di vario tipo (materiali, lavorazioni, calcolo, non conoscenza dei fenomeni legati alla fatica, criteri d’impiego ecc.) definivano tempi d’impiego spesso inferiori ai tempi d’arresto per la manutenzione. All’inizio del ’900 si sviluppa il concetto della manutenzione con metodi aggiornati quando si realizzano i primi impianti ad impronta industriale. Successivamente trae costante stimolo dalla necessità dell’apparato bellico durante i conflitti mondiali e soprattutto in seguito, quando lo stimolo della ricostruzione del Paese ha accelerato i comparti dell’attività produttiva. La manutenzione diviene allora decisiva per il mantenimento degli elevati livelli produttivi sugli impianti che a loro volta subiscono un continuo aggiornamento tecnologico soprattutto d’ordine meccanico, elettrico, e nell’ultimo ventennio anche elettronico.
Dagli anni ’80 in poi l’elettronica inizia ad erodere il primato della meccanica e ai giorni nostri non si realizza alcun prodotto senza un suo elemento elettronico.
L’elettronica è un tipico campo di sviluppo di teorie sulla durata media degli elementi, ove la manutenzione tende a perdere il suo significato (inteso come intervento di controllo e sostituzione degli elementi) a fronte di valutazioni economiche che favoriscono la sostituzione periodica dell’intera apparecchiatura.
Il mondo del lavoro si evolve in fretta e continuamente si sviluppano nuovi sistemi manutentori man mano introdotti nel sistema alla luce della continua mutazione del rapporto tra i costi di mancata produzione e costi di manutenzione preventiva. I criteri d’approccio al problema della manutenzione sono vari e di diverso peso economico anche in relazione alle diverse problematiche tecnico-produttive. La necessità di effettuare la manutenzione non è sempre vincolante e talvolta è accettabile anche l’intervento a guasto avvenuto.
Deve esser però chiaro che lo scopo primo della manutenzione è prevenire le cause che portano all’inconveniente attraverso un’analisi basata sulla statistica che possa fornire i dati necessari all’organizzazione delle metodiche e tempistiche dell’intervento.

Il fattore “costi”

Anche per l’attività di manutenzione non è possibile prescindere dall’aspetto dei costi. Un impianto può essere super-efficiente e a zero guasti ma se richiede continue fermate per i controlli e costi d’intervento troppo alti l’incidenza della manutenzione sul prodotto finito può risultare insostenibile per l’azienda. Parlando di manutenzione, non posso far a meno di configurarmi nella memoria un impianto molitorio di 30-40 anni fa caratterizzato dalla presenza di un grosso motore che con una serie infinita di rinvii a cinghie e trasmissioni portava il movimento alle varie macchine dell’impianto contrassegnato dagli elevatori e da un numero incredibile di coclee che un diagramma di macinazione lungo ed estremamente articolato richiedeva. Il molino difficilmente si fermava per problemi meccanici, ma piuttosto di flusso dovuti soprattutto alla grossa difficoltà di tenere pulita la parte interna dei trasporti a coclee, delle tubazioni e delle camere delle alimentazioni dei laminatoi. La manutenzione era basata essenzialmente sui rabbocchi d’olio sulle bronzine che imperavano sulle trasmissioni e sulle macchine con le eccezzioni della lavagrano e del plansichter con albero pendolare appoggiate sul cuscinetto reggispinta anche questi a bagno d’olio. Tralascio il discorso delle cinghie di cuoio e dei nastri degli elevatori e veniamo alla manutenzione odierna: e per prima cosa affermerei che una buona manutenzione inizia con l’acquisto dell’impianto di macchine singole.
Senza entrare nei particolari, l’impianto deve essere ben progettato nella sua razionalità nel quale macchine, trasporti, ecc. devono essere ben proporzionati in funzione del lavoro e dei carichi svolti.
Una particolare attenzione va data ai cinematismi delle motorizzazioni, in particolare al così detto “Fattore di servizio” che nominalmente ha un valore di 1,2 per le coclee e da 1,4 a 1,6 mediamente per i trasportatori e gli elevatori per arrivare in certe applicazioni a due. Per quanto riguarda un corretto impiego delle cinghie, soprattutto in rapporto alle sollecitazioni sui supporti delle macchine e dei motori è di primaria importanza il calcolo corretto del loro numero e tipo (ovviamente del costruttore) e la loro tensione. La tensione delle cinghie viene al giorno d’oggi controllata elettronicamente verificando la frequenza delle cinghie al centro tra il motore e l’utilizzatore e tramite le tabelle allegate per eseguire la giusta tensione. Parlando di cuscinetti, questi generalmente vengono garantiti per 50.000 ore. Per i grandi motori (pneumatico, trasmissioni, laminatoi, cubettatrici) è necessario un controllo preventivo dei cuscinetti facilitato dall’impiego delle cartucce di lubrificazione della durata di 3 o 6 mesi.

Per altre eventuali anomalie le cose da fare sono due:
a) controllo della temperatura del supporto che può essere tolta anche in automatico;
b) controllo del rumore della macchina in movimento con il restante dell’impianto fermo. I decibel riscontrati verranno messi in memoria sullo storico del PC o sulla cartella specifica della macchina per i futuri confronti.

Le cubettatrici moderne hanno la manutenzione completamente in automatico, la lubrificazione è pilotata da un programma inserito sulla macchina e nel PLC generale. I riduttori piccoli ormai sono equipaggiati con grano e temo che per i grossi sia necessario attenersi alle istruzioni del costruttore le cui tabelle d’istruzione sono parte integrante delle schede che devono accompagnare ogni macchina e che evidenziano:
a) archivio storico;
b) tipo di cuscinetti;
c) tipo di cinghia;
d) tempi di lubrificazione;
e) tipo di lubrificante;
f) caratteristiche particolari (tipo di mantello, di rete, ecc...).
Nell’archivio storico vengono evidenziate tutte quelle notizie che accompagnano gli interventi normali e straordinari effettuati sulla macchina e che permetteranno di verificare il costo della manutenzione nel tempo.

La manutenzione preventiva
e ordinaria

La manutenzione ordinaria e la sua gestione è in genere affidata al conduttore dell’impianto poiché persona costantemente presente, sensibile alla problematica e discreto conoscitore sia del funzionamento della macchina che del ciclo produttivo che essa realizza.
La manutenzione preventiva va eseguita su esclusiva base ingegneristica. Implica uno studio preventivo dell’impianto, delle lavorazioni e delle casistiche dei guasti in base all’età e all’utilizzo. Questa manutenzione verrà effettuata nei tempi morti ad impianto normalmente fermo. I costi che competono a questa manutenzione dipendono in gran parte dal livello d’automazione dell’impianto. Per impianti e processi a basso contenuto tecnologico si possono avere voci del 5-10% del costo della manodopera. Per impianti completamente automatizzati per la specializzazione degli interventi si raggiungono valori del 200-300% di tale costo. Per quanto concerne la manutenzione straordinaria, va eseguita con tempestività d’intervento e massima efficacia dello stesso. È evidente che deve essere presente all’interno dell’impianto una squadra di personale esperto e addestrato allo scopo.

Il responsabile della produzione, nel gergo molitorio il “capo mugnaio”, può rendere più agevole il suo lavoro di gestione se segue alcune regole basilari nel raccogliere le informazioni dei beni (attrezzature, macchine, impianti accessori), valutando:
a) censimento dei beni. Lo scopo è di stabilire in termini precisi la quantità, la localizzazione, il tipo di servizio, l’utenza dei beni da mantenere;
b) valore del bene (scopo di questa ricerca è di disporre di un aumento che contribuisca a decidere se convenga mantenere il bene o sostituirlo);
c) specifiche tecniche (di questo si è parlato all’inizio);
d) manuali d’uso e di manutenzione in modo da utilizzare al massimo le esperienze e le raccomandazioni del costruttore;
e) diario della memoria storica della macchina la cui conoscenza consente di ricavare le informazioni per valutare la politica di manutenzione più adatta;
f) corretta e attenta politica della ricambistica con relativa scorta in loco;
g) scelta della manodopera per la manutenzione dove gli addetti ai lavori (cilindristi, pulituristi, ecc.) devono essere coinvolti in attività manutentrice, piccoli interventi di manutenzione, ispezioni sensoriali (rumori anomali, surriscaldamenti, ecc.) che hanno l’effet@to di alleggerire il carico di lavoro della manutenzione e soprattutto di abituare il personale a “convivere” con il bene ed apprezzarne lo stato d’efficienza e di rilevare in tempo utile quei segnali deboli che in genere precedono situazioni di guasto. In breve preparare e qualificare il personale (e qui faccio mie le parole di Enrico Sivieri, socio Antim, Capomugnaio della Molini di Rovato e che ha collaborato alla stesura di questa relazione) deve essere uno degli impegni prioritari per il responsabile di qualsiasi impianto.

Una manutenzione
specificatamente molitoria

Vorrei a questo punto soffermarmi su tre particolari aspetti della manutenzione prettamente molitoria riguardanti lo stato di usura dei rulli rigati e lisci, delle velature in genere e soprattutto il controllo di queste usure e, terzo, l’installazione elettrica. Primo punto. La rigatura quando non è più nelle condizioni ottimali porta a variare i seguenti valori:
a) le percentuali delle granulometrie dei campioni presi sotto i cilindri variano uscendo dal parametro base fatto nelle condizioni ottimali. Nel caso del B1 classico setacciamo e pesiamo i prodotti con velature da 1000 m - 500 m - 335 m - 125 m.
b) assorbimento del motore a parità di GAP. Nelle macchine moderne il GAP è visualizzato e la cosa è facilitata senza dover ricorrere agli spessori necessari nei laminatoi sprovvisti di elettronica;
c) controllo della temperatura dei rulli sempre a parità di GAP. Con i termometri elettronici molto pratici è sufficiente avvicinare senza toccare la punta del sensore dello strumento per avere sul display la temperatura;
d) controllo degli amidi dei sottoprodotti nel caso dei passaggi di coda della sezione di rottura (B4g, B4f, B5g e B5 fine). Controllo sistematico al fine di essere sicuri per quanto concerne la resa di macinazione e per un buon recupero delle proteine dai prodotti di coda;
e) controllo della rigatura con una buona lente d’ingrandimento soprattutto sulle rotture di testa. Quando la riga comincia a usurarsi perde quell’uniformità e continuità che l’utensile aveva realizzato in origine;
f) sulle rotture di coda si nota sulle due estremità del rullo un colore, più che un colore è una sfumatura diversa poiché si è costretti a stringere i cilindri, forzando la macinazione e instaurando il ciclo calore-dilatazione che si evidenzia appunto sulle estremità.

Rulli lisci
Le componenti di controllo ovviamente con una bombatura corretta a parità di GAP sono:
a) setacciatura su tre campioni (due lati e un centro);
b) stato e controllo della rugosità con lente o visivamente osservando eventuali formazioni di placche all’uscita dei rulli, che in una macinazione moderna non devono assolutamente verificarsi quando tutti i parametri sono al meglio e cioè: corretta bombatura, scabrosità fatta a regola d’arte, durezza ottimale per rulli da rimacina, rapporto 1:1,25 anziché 1:1,12 e buon ultimo possibilmente rulli da 300 di diametro;
c) controllo delle temperature e degli assorbimenti elettrici sempre in rapporto ai valori ottimali verificati.

Plansichter
Per quanto riguarda il discorso plansichter mi soffermo esclusivamente sul particolare delle guarnizioni in nylon evidenziando:
a) quando si monta una velatura in nylon questa velatura deve essere bagnata almeno 15 minuti prima del suo utilizzo e tenerla possibilmente in luogo freddo;
b) la tensione della velatura quando si monta deve essere controllata con il New Tester e deve essere 10-12 kg/Newton. Quando questo valore scende a 6-7 kg/Newton si perde immediatamente rendimento stacciante, poiché il tip-tap sottostante con l’abbassarsi della velatura sotto il peso del prodotto non è più in grado di spingersi alla sua velocità di esercizio e al numero dei movimenti ottimali. Riguardo il tip-tap per farine, di quello rettangolare in ciuffo di cotone con borchia metallica sappiamo che il suo rendimento diminuisce man mano che perde la sua forma originaria e soprattutto la sua sbordatura sui due lati piccoli.

Quando la velatura non è tesa completamente impedisce al prodotto di avanzare alla velocità naturale ostacolando il lavoro di stratificazione essenziale per un buon rendimento di setacciatura. Mi limito a un breve accenno sulla parte elettrica. Una cosa di estrema importanza è di intervenire una volta almeno ogni due mesi sulle varie apparecchiature all’interno dei quadri e sui collegamenti dei grossi motori. Intervenire dapprima soffiando con aria chiaramente ben secca, poi con cacciavite e chiavi adeguate controllare tutti i terminali; infine spruzzare il proteggente sulle apparecchiature.
Ritengo quest’operazione la cosa migliore che un buon conduttore possa fare per avere il massimo della continuità dal punto di vista elettrico e il minimo degli arresti del ciclo produttivo.